밀링 효과를 최적화할 때 밀링 커터의 인서트도 중요한 요소입니다.어떤 밀링이든 절삭에 참여하는 인서트 수가 동시에 2개 이상이면 유리하지만, 동시에 절삭에 참여하는 인서트가 너무 많으면 단점이 됩니다.하나의 절삭날이 동시에 절단되는 것은 불가능합니다.필요한 전력은 절단에 참여하는 절단 모서리 수와 관련됩니다.공작물에 대한 밀링 커터의 위치는 칩 형성 과정, 절삭날 하중 및 가공 결과에 중요한 역할을 합니다.평면 밀링에서는 절삭 폭보다 약 30% 더 큰 커터를 사용하고 공작물의 중심에 가깝게 배치하면 칩 두께가 크게 변하지 않습니다.플런지 및 출구의 칩 두께는 중앙 날의 칩 두께보다 약간 얇습니다.
충분히 높은 평균 칩 두께/날당 이송을 사용하려면 작업에 적합한 밀링 커터의 날 수를 정확하게 결정해야 합니다.밀링 커터의 피치는 유효 절삭 날 사이의 거리입니다.이 값에 따라 밀링 커터는 밀도가 높은 톱니 밀링 커터, 희소 톱니 밀링 커터, 초밀도 톱니 밀링 커터의 3가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
밀링의 칩 두께와 관련된 것은 평면 밀링 커터의 주요 경사각입니다.주 경사각은 인서트의 주 절삭날과 공작물 표면 사이의 각도입니다.주로 45도, 90도 및 원형 인서트가 있습니다.절입각에 따라 방향 변경이 크게 달라집니다. 절입각이 90도인 밀링 커터는 주로 반경방향 힘을 생성하며, 이는 이송 방향으로 작용하므로 가공된 표면에 과도한 압력이 가해지지 않습니다. 구조가 약한 공작물을 밀링하는 데 더 안정적입니다.
반경 방향 절삭력과 45도 각도의 밀링 커터의 축 방향은 거의 동일하므로 생성되는 압력이 상대적으로 균형을 이루고 공작 기계의 동력에 대한 요구 사항이 상대적으로 낮아 특히 짧은 밀링에 적합합니다. -치핑 칩 인공물을 생성하는 칩 재료.
원형 인서트가 있는 밀링 커터를 사용하면 절입각이 절입 깊이에 따라 0도에서 90도까지 연속적으로 변합니다.이런 종류의 인서트의 절삭날 강도는 매우 높습니다.긴 인선을 따라 발생하는 칩이 상대적으로 얇기 때문에 대용량 이송에 적합합니다.인서트의 반경 방향에 따른 절삭력의 방향은 끊임없이 변화하며 가공 과정에서 압력이 발생합니다.절단 깊이에 따라 달라집니다.현대적인 인서트 형상의 개발로 인해 원형 인서트는 부드러운 절삭 효과, 공작 기계의 낮은 전력 요구 사항 및 우수한 안정성이라는 장점을 갖게 되었습니다.이 커터는 더 이상 효과적인 황삭 커터가 아니며 평면 및 엔드 밀링 모두에 폭넓게 적용됩니다.
